BMW nimmt neue Achsgetriebemontage in Betrieb

BMW Group hat im Dingolfinger Komponentenwerk ein neues Gebäude zur Fertigung von Achsgetrieben in Betrieb genommen. Von der 20 Millionen Euro teuren Produktionsstätte aus werden künftig alle Fahrzeugwerke des Konzerns mit Antriebskomponenten beliefert. Die neue Achsgetriebemontage senkt die Fertigungskosten um rund 20 Prozent und wurde vor dem Hintergrund der demographischen Entwicklung ergonomisch mit alternsgerechten Arbeitsplätzen ausgestattet.

Als erste von Anfang an alternsgerecht gestaltete Komponentenfertigung bildet die neue Montagelinie einen Schwerpunkt des BMW-Demographie-Projekts „Heute für morgen“. Das Programm, das 2007 in einem Fertigungsbereich begonnen wurde, wird derzeit auf alle größeren deutschsprachigen Werken ausgeweitet. Bis Ende dieses Jahres sollen laut BMW-Produktionsvorstand Frank-Peter Arndt über 100 Fertigungsbereiche mit rund 4000 Mitarbeitern einbezogen sein.

Über so genannte Kartonagen-Simulationen gelang es in der neuen Anlage, die Ergonomie deutlich zu verbessern und Griffhöhen beziehungsweise -weiten an den Arbeitsplätzen in den „grünen Bereich“ zu bringen. Arbeitsplätze wurden zudem so gestaltet, dass beispielsweise die Teilebereitstellung individuell angepasst werden kann und sie Belastungswechsel zwischen Gehen, Stehen und Sitzen erlauben. Die Arbeitsorganisation unterstützt dies durch eine gesteuerte Rotation der Mitarbeiter zwischen den Arbeitsplätzen.

Bis Sommer wird die neue Fertigungslinie in Dingolfing den Serienbetrieb aufnehmen. Im Dreischicht-Betrieb können zukünftig nachfrageabhängig bis zu 4000 Achsgetriebe täglich gefertigt werden. Rund 200 Mitarbeiter werden in der neuen Halle ihren Arbeitsplatz finden. Durch die Umstellung auf eine Sequenz-Montage, bei der in genau der von den Fahrzeugwerken vorgegebenen Reihenfolge produziert wird, sowie durch eine strikte Wertschöpfungsorientierung in allen Logistik- und Montageprozessen konnten die Fertigungskosten pro Einheit um rund 20 Prozent gesenkt werden.

Auch ökologische Gesichtspunkte spielten beim Bau der 6500 Quadratmeter großen Produktionsstätte eine große Rolle. Durch Maßnahmen wie eine verstärkte Gebäude-Isolierung oder hochmoderne Lüftungsanlagen liegt der Energieverbrauch mehr als 25 Prozent unter den gesetzlichen Vorgaben, der Wasserverbrauch wird ebenfalls deutlich reduziert. Das ganzheitliche Konzept zur Schonung der Ressourcen reicht von Rigolen, die Regenwasser dem Grundwasser zuführen, über Solarzellen auf dem Dach bis zur brenn-stoffzellenbetriebenen Automatenstation. Dank optimierter Logistikprozesse entfallen zudem pro Tag künftig über 1000 Transportkilometer per Lkw. (ampnet/jri)