VWN reduziert Energie- und Materialbedarf in der Lackiererei
Decklackanlage im VW-Nutzfahrzeug-Werk Hannover: Lackierglocken auf den Robotern verteilen den Lack jetzt in allen Lackierprozessen im elektrostatischen Hochrotationverfahren mit bis zu 65 000 Umdrehungen in der Minute.
Foto: Auto-Medienportal.Net/Volkswagen
Decklackanlage im VW-Nutzfahrzeug-Werk Hannover: Rotierende Bürsten entfernen kleinste Schmutzpartikel von der Karosse bevor der Basislack aufgetragen wird.
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Decklackanlage im VW-Nutzfahrzeug-Werk Hannover: Die Bedienelemente in den Steuerzentralen sind höhenverstellbar und damit auch für Beschäftigte im Rollstuhl erreichbar.
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Volkswagen hat in seinem Nutzfahrzeug-Werk in Hannover eine der konzernweit modernsten Decklackanlagen in Betrieb genommen. Energie- und Materialverbrauch sinken damit deutlich. Die gesamte Anlage ist barrierefrei, so dass dort auch Menschen im Rollstuhl arbeiten können. Volkswagen Nutzfahrzeuge (VWN) hat 70 Millionen Euro in die Lackierstraße investiert. Die Anlage ist 280 Meter lang, 27 Meter breit und 25 Meter hoch. Bis zu 490 Fahrzeuge erhalten hier pro Tag auf zwei parallelen Arbeitssträngen den farbigen Basislack und den finalen Klarlack.
Lackierglocken auf den Robotern verteilen die Farbe in allen Lackierprozessen im elektrostatischen Hochrotationverfahren mit bis zu 65 000 Umdrehungen in der Minute. Dadurch werden rund 60 Tonnen Fahrzeuglack im Jahr eingespart. Die bisher 100 Prozent Frischluft werden durch 80 Prozent Umluft zu vier Fünfteln ersetzt. Das reduziert den Energiebedarf um bis 25 000 Megawatt pro Jahr.
In der neuen Decklackanlage werden nicht aufgetragene Lackpartikel über eine Kartonfilterabscheidung aufgefangen statt mit Wasser und Chemikalien aus der Luft gespült. Die Trockenabscheidung kommt gänzlich ohne Chemikalien aus und spart 3400 Kubikmeter Frischwasser pro Jahr. Last but not least ermöglichen neue Techniken einen neuen Aufbau der Lackschichten auf der Karosse ohne so genannte „Füller“ (eine Grundierung der Lackierflächen unter der farbgebenden Schicht). Pro Arbeitstag fallen so bis 600 Kilogramm Füller weg. Schichtdicke, Farbton und Lackstruktur werden außerdem nicht mehr manuell, sondern mit Hilfe von Sensoren überprüft. (ampnet/jri)
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