Mitten auf der Grenze geht es Batterien an den Kragen

Bei dem Gemeinschaftsprojekt mit der Aachener „ConAC“, einer Ausgliederung der RWTH Aachen, geht es dem TÜV Rheinland auch darum, so viel Wertschöpfung wie möglich bei den Batterien für die Elektromobilität nach Europa zu holen. „An Ideen mangelt es uns nicht, aber an der Umsetzung“, sagt dazu Prof. Achim Kampker, einer der führenden Experten für die Technik rund um die Elektromobilität und „ConAC“-Chef. Kampker sieht bei der Prüfung fertiger Batterien bereits heute einen Engpass: „Er ist schon massiv da“.

Von acht Monaten Wartezeit für eine Batterieprüfung berichtet bei der heutigen Pressekonferenz der Dr. Matthias Schubert, Leiter des Geschäftsbereich Mobilität. Die Prüfung der Batterien droht seiner Meinung die Einführung neue Modelle mit Elektroantrieb zu verzögern. Der Bedarf für mehr Prüfungskapazitäten ist also da. Vor diesem Hintergrund stellt heute der Vorstandsvorsitzende der TÜV Rheinland AG, Dr.-Ing. Michael Fübi, das neue Projekt seines Unternehmens vor: Der TÜV Rheinland steigt in die Prüfung von Antriebsbatterien für Elektrofahrzeuge im europäischen Markt ein.

Zum Bau und Betrieb des Labors gründen TÜV Rheinland und „ConAC“ ein Joint Venture, in dem TÜV Rheinland Mehrheitsgesellschafter ist. Con-AC ist ein Tochterunternehmen der Aachener PEM-Gruppe mit ihrem Hauptgesellschafter Prof. Dr.-Ing. Achim Kampker. Die PEM-Gruppe wiederum besteht aus ausgegliederten Start-ups der RWTH Aachen. Mit einem Investitionsaufwand von mehr als 22 Millionen Euro soll auf dem Gelände des deutsch-niederländischen Gewerbeparks Avantis ein Labor mit einer Fläche von rund 2000 Quadratmetern entstehen. Es soll zu den größten und modernsten seiner Art in Europa gehören und bereits im September des kommenden Jahres den Betrieb aufnehmen.

Fübi leistet in dem neuen Labor einen wichtigen Beitrag für die Mobilitätsbranche und den Industriestandort NRW und darüber hinaus. Einer Gründe für seinen Optimismus ist, dass das neue Jointventure in der Lage ist, „für die Branche die gesamte Wertschöpfungskette rund um Traktionsbatterien von Fahrzeugen abzudecken – von der Unterstützung bei der Entwicklung über umfassende Tests bis zur Typprüfung“.

Geplant ist, dass die Fachleute in dem Testzentrum Batterien bis zu einem Gewicht von rund 800 Kilogramm allen gängigen Tests unterziehen können. Die meisten Fahrzeugbatterien haben ein Gewicht zwischen 300 und 600 Kilogramm. Zum Leistungsspektrum des Labors gehören unter anderem die entsprechenden Tests auf Basis obligatorischer Vorgaben für die Typgenehmigung. Auch weitergehende freiwillige Tests nach Herstellervorgaben zur zusätzlichen Qualitätssicherung sind möglich.

Zur technischen Ausstattung des Labors gehören große Klimakammern zur Simulation extremer Temperaturschwankungen und -belastungen (-40 bis +90 Grad Celsius) sowie von Luftfeuchtigkeit von 10 bis 95 Prozent, eine Salz-Korrosionskammer, einen Teststand für Spritzwasser sowie ein Prüfstand zur Simulation von Schwingungen und Stößen. Darüber hinaus verfügt das Labor über Anlagen zur Simulation der Lebensdauer und Haltbarkeit einschließlich Be- und Entladen der Batterien. In einer Bunkeranlage sollen Falltests, Nagelpenetration, Über- und Tiefenentladung, Druck, Quetschung und Brandsimulation durchgeführt werden. (ampnet/Sm)